فرآیند تولید شیشه نشکن

برش کاری

شیشه‌‌های جام در ضخامت و رنگ‌های مختلف با توجه به نقشه ارسالی مشتری در قسمت تولید، همچنین دارای سیستم دمنده جهت جابه‌جایی راحت‌تر شیشه و جک‌‌های جداکننده ، دارای نرم‌افزار هوشمند با قابلیت چیدمان انواع شیشه با ابعاد مختلف استفاده می‌شود.  به روش‌‌های مکانیزه و اتوماتیک برش خورده و به قسمت پرداخت لبه (دیاموند) هدایت می‌شوند .maxresdefault-copy

دستگاه برش شرکت ایتالیایی INTERMAC شامل سه قسمت می باشد

۱- قسمت بارگیری ۲- قسمت برش شیشه ۳- قسمت میز شکست

مزیت ‌‌های این دستگاه در روند تولید به شرح زیر است:

  • بارگیری آسان شیشه به جهت قابلیت چرخش ۹۰ درجه‌ی دستگاه
  • کنترل تمام‌اتوماتیک
  • کاهش ضایعات در هنگام برش
  • کاهش زمان تولید
  • افزایش کیفیت و دقت برش
  • تکرارپذیری و تضمین یکسان بودن قطعات برش
  • تیغه‌‌های جداسازی قطعات برش‌خورده
  • تولید اشکال پیچیده

    دیاموند

دیاموند دستگاهی است که ۴ طرفِ لبه‌ی شیشه را با دقت بسیار زیاد و سرعت بالا پردازش می‌کند . در موارد خاصی برای شیشه‌‌های مصرفی در میز‌های دکوراتیو لازم است به جز عملیات دیاموند ، عملیات پرداخت و به اصطلاح پولیش نیز به صورت کامل روی شیشه‌ها اعمال شود تا لبه‌ی شیشه مانند سطح شیشه به طور کامل صاف و صیقلی شود . به‌این‌ترتیب با توجه به درخواست مشتری ، کار پولیش روی شیشه انجام می‌شود . سنگ‌‌های دیاموند مورد استفاده در این تولیدی از شرکت آلمانی Artfix است . این شرکت به عنوان یکی از پرآوازه‌ترین شرکت‌‌های تولید سنگ های دیاموند در صنعت شیشه مطرح و مشغول به فعالیت است .

 

دستگاه‌های دیاموند موجود در این تولیدی عبارتند:

  • دیاموند دو طرفه
  • دیاموند عمودی
  • تراش خط مستقیم
  • دیاموند فرم زنی

shutterstock_239121550

جاسازی

در مرحله جاسازی ، شیشه با توجه به نقشه ارایه شده از طرف مشتری به وسیله مته سوراخ‌کاری می‌شود . مته سوراخ‌کاری به دو نوع صنعتی و معمولی دسته‌بندی می‌شوند ؛ این مته‌ها به دلیل وجود الماسه در سر آنها باعث تراشیدن شیشه و در نتیجه سوراخ شدن شیشه می‌شود و در صورت لزوم توسط دیسک‌‌های برش جای لولا و یراق‌آلات مورد نیاز هم روی آن ایجاد می‌شود.

دستگاه‌‌های مورد استفاده در سوراخ‌کاری عبارتند از:

  • دستگاه دریل یک طرفه
  • دستگاه دریل دو طرفه

img_9076-glass-cut-out

شستشو

تمامی ‌شیشه‌ها در زمان انجام دیاموند ، سوراخ کاری، CNC و واترجت به دلیل استفاده از آب ، سطح‌شان کثیف شده و روی آن ذرات ریز سیلیس باقی می‌ماند که لازم است به طور کامل و به سرعت پاک شوند . در صورت وجود هرگونه لکه یا کثیفی روی شیشه ، محصول سکوریتی با کیفیت نامطلوب تولید می‌شود ؛ به همین خاطر است که پس از اتمام هر کدام از فرآیند‌های ذکر شده، شستشو یکی از مهم‌ترین مراحل تولید به حساب می‌آید که در کیفیت شیشه تاثیر به ‌سزایی دارد.

img_1429

CNC

از این دستگاه ها که در اوایل دهه ۵۰ میلادی ظهور کردند، می توان در صنایع بسیار زیادی استفاه کرد. ماشین  CNC انواع بسیار گوناگونی دارد که هر کدام عملکردی مخصوص به خود دارند. در این دستگاه ها که توسط کامپیوتر هدایت می‌شوند ابتدا طرح مورد نظر را تولید کرده، در کامپیوتر آن طرح را به صورت جی کد در می آوریم و پس از قرار دادن شیشه مورد نظر، دستگاه CNC آن طرح را بر روی شیشه انجام می دهد. ماشین های سی ان سی انواع مختلفی دارندکه از این فناوری در تولید شیشه های صنعتی و دکوراتیو استفاده می شود. این تولیدی مجهز یه ۸ دستگاه CNC ساخت شرکت INTERMAC   ایتالیا میباشد.

img_1450

واترجت

با پیشرفت پوشش های شیشه ای و تمایل معماران به خلق پوسته های جدید ، کار آمد و زیباتر و همچنین گسترش استفاده از نماهای شیشه ای و لوازم دکوراسیون داخلی . کاربرد دستگاه واترجت در این باره افزایش چشمگیری یافت دستگاه واترجت یا برش با آب وسیله ی است که برای برش فلزات  ویا شیشه به کار برده می شود. در دستگاه واترجت از یک جریان نازک آب معمــــــــولی یـــــــــا مخلوطی از آب و مـــــــواد ســـــــاینده (abrasive substance) مثل اکسید آلومینیوم یا garnet با سرعت و فشار بسیار بالا به عنوان مثال MPa 400  که از داخل یک نازل کوچک خارج می شود، استفاده می گردد.

زمانی که مواد مورد نظر برای برش دادن حساس به حرارت باشند استفاده از برش آب ارجحیت دارد. بعضی از واترجت ها از آب خالی (بدون مواد ساینده) برای برش استفاده می‌کنند با تغییردادن قطعات نازل و نوع و اندازه مواد ساینده می‌توان عرض یا kerf برش را تغییر داد . در برش های معمولی با مواد ساینده عرض برش بین ۰٫۰۴ تا ۰٫۰۵ اینچ (۱٫۰۱۶ تا ۱٫۲۷ میلیمتر) می باشد ولی به باریکی ۰٫۵۰۸ میلیمتر هم می تواند برسد .

img_1389

مزایای واترجت

قابلیت دیگر دستگاه های واترجت در برش های پیچیده است . واترجت ها می توانند شکل های پیچیده را با سرعت و دقت بالا و به صورت اقتصادی تولید نمایند . این کار بوسیله اهرم های ۳ بعدی و نرم افزار مخصوص قابل انجام است . واترجت یا برش بوسیله جت آب یک فن آوری پاک یا سبز محسوب می گردد. در این روش ضایعات زیان بار تولید نمی‌شود و هزینه ضایعات کاهش می یابد. با توجه به عرض برش بسیار کم در این روش می توان حداکثر استفاده را از قطعات نمود و در نتیجه از هزینه مواد مصرفی کاسته می شود.

در تولیداتی که دارای حساسیت بالایی هستند ، مانند تولیدات صنعتی ، از دستگاه واترجت یا برش با آب استفاده می‌شود . تمامی‌دستگاه‌‌های واترجتِ این شرکت تولیدی با استفاده از فناوری روز آمریکا تولید شده و قابلیت برش آهن تا ۲۵ سانتیمتر ضخامت را بدون ایجاد هرگونه لبه تیز در قسمت‌‌های برش خورده داراست.

این تولیدی مجهز  به ۶ دستگاه  واترجت با تکنولوژی آمریکا  که در تولید محصولات صنعتی و دکوراتیو  از حساسیت بالایی برخوردار می باشد است.

پوشش‌دهی یا کوتینگ

پوشش‌دهی یا کوتینگ فرآیند فیزیکی مکانیکی‌ است که طی آن مواد شیمیایی خاصی روی سطح ، به طور یکنواخت پوشش ایجاد می‌کنند . لایه حاصل بدون هیچ واکنش شیمیایی و صرفاً بر اساس برهم‌کنش‌‌های فیزیکی ، پیوندی را با سطح شیشه ایجاد می‌کند که طبق شرایط تعریف شده پایدار است . ضخامت لایه ، میکرونی بوده و سایز ذرات نیز از ۵۰ تا ۸۰۰ میکرون متغیر است.

p1090134

 

چاپ بر روی شیشه

روند تولیدات چاپی صنعتی و دکوراتیو ابتدا با ارایه طرح درخواست از طرف مشتری شروع شده و طراحی‌های لازم توسط بخش طراحی شرکت انجام می‌پذیرد . فیلم و کلیشه چاپ در قسمت تاریک‌خانه توسط خود شرکت انجام شده ، سپس به قسمت رنگرزی هدایت می‌شود . دستگاه‌های چاپ اتوماتیک روی شیشه به روش‌‌های چاپ سیلک و چاپ تک رنگ و الوان  مواد لازم را با ضخامت یکنواخت روی سطح شیشه پخش می‌کنند (لازم به ذکر است،  تمامی رنگ های استفاده شده در این تولیدی از نوع رنگ های وارداتی می باشد) . سپس شیشه‌ی چاپ شده در کوره‌‌های تمام اتوماتیک ، با تابش متمرکز اشعه مادون قرمز خشک شده و با امکان حرارت‌دهی تا دمای ۶۲۱ درجه سانتی‌گراد ، شرایط برای به اصطلاح پخته شدن رنگ فراهم می‌شود . این فرآیندِ حرارتی شرایط لازم برای تثبیت رنگ را فراهم می‌کند . ماندگاری این چاپ در حدی است که در برابر خراش، تراشه ، مواد شیمیایی و پوسته‌شدن از مقاومت بالایی برخوردار است .

shutterstock_275799149

سکوریت

شیشه سکوریت با اعمال فرآیند حرارتی بر شیشه معمولی تولید می گردد. ابتدا باید شیشه به ابعاد وفرم دلخواه آماده وبریده شود. زیرا استرس هائی که در طی فرآیند سکوریت بر شیشه وارد می شود انجام هرگونه کاری از قبیل برش دادن ، سوراخ کردن و سندبلاست کردن را غیر ممکن ساخته و موجب شکست شیشه می گردد . بعد ازبرش شیشه در اشکال واندازه های مورد نیاز به ۴ لبه شیشه سنگ دیاموند و پس از طی مراحل سی ان سی ، واتر جت و چاپ . سپس شیشه را در کوره مخصوص تا دمای ۶٢۵ گرم می کنند. بعد شیشه از قسمت کوره دستگاه خارج شده و وارد قسمت خنک کننده می گردد. در این قسمت شیشه تحت فرآیند کنترل شده ای به سرعت سرد می گردد. (برای تولید شیشه های نیمه سکوریت فرآیند سرد کردن به کندی صورت می پذیرد)  سرد کردن سریع شیشه باعث می شود که در سطح شیشه تنش فشاری و در قسمت مرکزی و وسط آن تنش کششی ایجاد شود. اساس کار به این ترتیب است که بخش های خارجی شیشه که سریعتراز بخش های داخلی سرد می گردندمیل به انقباض پیدا می کنند اما بخش های درونی که هنوز گرم و نسبتا سیال هستند از انقباض آنها جلوگیری نمیکنند.shutterstock_285562991o

در نتیجه تنشی در شیشه به وجود نمی آید . اما در دماهای پائینتر که بخش های مرکزی آغاز به سرد شدن می کنند ، بخش‌های سطحی که دیگرصلب شده اند از انقباض لایه های مرکزی جلوگیری می کنند . در نتیجه در بخش های مرکزی تنش کششی و در سطح تنش فشاری ایجاد میشود . معمولًا شیشه های سکوریت شده در این روش ، دارای تنش فشاری سطح دارند. به علت بالا بودن میزان انرژی الاستیک ذخیره شده ، شیشه هایی که از این طریق سکوریت شده اند ، در صورت بروز شکست به تعداد زیادی ذرات ریز که فاقد لبه های برنده می باشند تبدیل خواهند شد، که برای مصرف کننده خطرات کمتری دربردارد . زیادتر بودن تعداد ذرات حاصل از شکست و کوچکتر بودن ابعاد آن حا کی از درجه سکوریت بالاتر می باشد. در نتیجه تعداد و ابعاد ذرات حاصله از شکست معیار ارزیابی کیفیت این شیشه ها در استانداردهای مربوطه قرار می گیرد. مطابق با این استانداردها ، وزن ١٠ قطعه از بزرگترین قطعات شکسته شده یک شیشه سکوریت باید کمتر از وزن ۶۴ سانتی متر مربع از همان شیشه باشد ( ابعاد ۵ در ۵ سانتی‌متر تعداد ۶۰ تا ۹۵ تیکه) شیشه سکوریت در برابر بارهای مکانیکی ، تنش های حرارتی ، باد ، وزن برف وضربه ۴ تا ۵ برابر نسبت به شیشه معمولی با همان ابعاد و ضخامت مقاومتراست.

در فرآیند سکوریت کردن شیشه ها رنگ ، ترکیب شیمیائی، درصدعبورنور ،خصوصیات فیزیکی مربوط به انرژی وصدا ، وزن مخصوص ، نقطه ذوب ، هدایت حرارتی و ضریب انبساط بدون تغییر باقی می مانند. تنها ویژگی که تغییر می کند مقاومت مکانیکی است ، که بیشترمی شود.

فرآیند سکوریت کردن شیشه ها به ویژه شیشه های رنگی و رفلکس و Low-E از اهمیت خاصی برخوردار ونیازمند دانش فنی وماشین آلات پیشرفته است. هرگونه ایرادی در فرآیند سکوریت کردن شیشه ها ، بعد از نصب پنجره ها به آسانی در نظر بیننده نمایان گردیده و باعث موج دار شدن سطح شیشه می گردد. این مسئله زیبائی شیشه ها ونما را به شدت تحت تاثیر قرار می دهد. در مورد شیشه های پوشش دار عدم دقت یا استفاده از ماشین آلات با تکنولوژی پایین منجر به ازبین رفتن پوشش های آنها شده و شیشه کارآئی خود را ازدست می دهد.

چه شیشه‌‌هایی باید سکوریت شوند؟

در مکان‌هایی که استاندارد‌های ساختمانی ، استفاده از شیشه‌‌های ایمن را توصیه می‌کنند (نما‌های تمام شیشه ای) از شیشه‌‌های سکوریت استفاده می‌شود . همچنین توصیه می‌شود که شیشه‌‌های رنگی ، رفلکس و به‌ویژه Low-E به علت جذب بالای حرارتی، به صورت سکوریت شده استفاده شود . علاوه بر موارد ذکر شده، استفاده از شیشه‌‌های سکوریت در ویترین فروشگاه‌ها ، درب‌‌های ورودی ثابت و متحرک ، پنجره‌‌های مناطق بادخیز ، ساختمان‌های تجاری و پارتیشن‌ها هم توصیه می‌شود.

این شرکت دارای ۵ خط تولید سکوریت است که از پیشرفته‌ترین نوع کوره‌‌های سکوریت بهره می‌برند. این موارد عبارتند از:

  • یک خط تولید سکوریت از نوع کانتینیوس
  • یک خط تولید سکوریت خم ساختمانی
  • یک خط تولید سکوریت خم دکوراتیو
  • دو خط تولید سکوریت‌هاریزانتال

ویژگی های مهم شیشه سکوریت شامل موارد زیر است:

– رنگ، شفافیت، ترکیب شیمیائی، و میزان عبور نور بر اثر عملیات سکوریت تغییر نمی کند. همچنین سختی ، وزن مخصوص ، ضریب انبساط ، نقطه نرم شدن ، هدایت حرارتی نیز بر اثر عملیات سکوریت بدون تغییر باقی می ماند. مقاومت پیچشی وکششی و مقاومت در برابر ضربه و استرسهای حرارتی، ویژگیهایی فیزیکی هستند که طی عملیات سکوریت بهبود خواهند یافت. شیشه نشکن تحت بار یکسان به مراتب مقاوم تر از شیشه عادی هم اندازه و هم ضخامت خود عمل می نماید.

– شیشه نشکن مقاومت حرارتی بالایی دارد. قادر است ۳  تا ۵ برابر بیشتر از شیشه معمولی در برابر حرارت و ضربه  پایداری کند و تغییرات حرارتی تا ۳۰۰ درجه سانتی گراد را تحمل می نماید.

– فرآیند سکوریت، الگوی شکست شیشه را نیز تغییر می دهد. شیشه نشکن در صورت اعمال ضربه شدید به قطعات بسیار کوچکی تقسیم میشود که برندگی شیشه عادی را نداشته و خسارت جانی و مالی حادثه را به حداقل ممکن می رساند. اهمیت این امر به هنگام بلایای طبیعی مانند زلزله و طوفان آشکار می شود. شیشه های نشکن دارای مقاومت مکانیکی حدود ۵ برابر شیشه‌های معمولی هستند.

شیشه معمولی شکسته شده

شیشه معمولی شکسته شده

شیشه ایمنی شکسته شده

شیشه ایمنی شکسته شده